Soldadura de cobre… (rapido plizzz)
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Existe una especie de "cola" o "soldadura" para metales. Se que lo venden en grandes centros comerciales junto con otros pegamentos. Aunque no se si vale el cobre, no se puede que si.
Puede que tambien valga la pasta que se usa para tapar agujeros del tubo del escape de los coches.
salu2
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Te haría falta por lo menos un decapante para limpiar bien las zonas a soldar, lo puedes encontrar en ferreterías.
Para calentarlo puedes utilizar los fuegos de la cocina si los tienes de éste tipo, utiliza para ello unos alicates para coger los tubos y alguna pieza o chapa para apoyarlos y aplicar el estaño.Procura que los tubos encajen bien y no tengan demasiada holgura. Si los tubos están muy sucios, incrustaciones o zonas verdosas, frótalos primero por ejemplo con scocht brite o similar y después aplícale el decapante.
Se me olvidaba comentar lo que has dicho sobre el soldador de gas. Aunque dan bastante más calor que los eléctricos, si las piezas a soldar no son pequeñas tampoco caléntará lo que debe. Pero los modelos que he visto se les puede desarmar la punta metálica y utilizarlos a modo de minisoplete, el bloque de la F.A lo soldé de ésta manera.
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Entonces que hago? Soldadur casasera a fuego lento en la cocina o me compro esa movida…? Es pa poner un codo de cobre a mis AT-10...
UN SALUDO!
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Mi experiencia:
Intente soldar con estaño y me costo un uebo calentarlo para que se derritiera el estaño, se me empezaron a fundir las soldaduras del propio radiador (era de calefaccion)
Total acabe pegando con soldadura en frio Nural y va d pm.
Conclusion si pillas un estaño mas blando que el mio q tenia demasiada plata, y te gustan las aventuras sueldalo, sino usa nural que queda un poco feo pero bien.
SALUDOS
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Yo lo haria con estaño aplicando primero una pasta para soldar. Esta pasta lo q hace es facilitar la soldadura. Es como vaselina, untas primero un poco el tubo y despues aplicas el estaño encima y veras como enseguida corre el estaño por dnd diste la pasta. luego untas el otro tubo por dentro con la pasta, metes uno en otro y aplicas calor. Yo creo q ese es el mejor sistema, pero el de la soldadura tmb es bueno. Todo depende de como kieres q te kede y el tiempo q tengas. Mejor kedara soldando q con pasta pero…... la decision esta en tus manos.
SalU2
KrHonHoS
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Remedio casero… Bocarde el tubo un poco hasta que entraba los dos a presion... casi no se movian sin hacer na.. y heche loctite... espero que aguante señores sino la cago...xD
UN SALUDO!
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cuñaooo que cutre, yo no me fiaria y usaria nural cm te dicen por arriba…los errores se pagan
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Juerrr, di que que cutre… Por??? Pos pa mi que ta de puta madre... Casi sin haberle echao superglue yo creo que aguantaba... Le echo esto.. Y a parte = le echo un poco de silicona trnsparente de esa de los baños y tal pa que no haya fugas... por si acaso...
A parte, la presion a la que va a trabajar no creo que lo rompa ni de coña... Ta duro de cojones... Tire con toas mis fuerzas y no salio osea que yo creo que aguantara...
Los riesgos... Todos corremos riesgos dejando los tubos en los racores sin poner una abrazadera... O corremos riesgos metiendo awa dentro del pc... Osea que no creo que este sea un riesgo mayor... Como te digo, yo creo que ta duro de cojones...
PD:el superglue aguanta bien la temeperatura?
UN SALUDO!
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por temp no te preocupes ya ke el agua no va ha ponerse a mas de 35º
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Para soldar no vas a tener problemas…
El AT-10 está preparado para soldar con platex... pues se usa en refrigeración a gran presión ( 20 bar) y funde a más de 700 ºC mientras que el estaño plata lo hace a muchísimo menos....
Evidentemente un radiador de calefacción que está soldado a menudo con estaño-plomo funde antes que el estaño-plata y se "descojona" al recalentarlo todo.
Bueno... lo mejor... compras decapante para soldadura de estaño-plata (3 euros) y aplicas hilo de estaño-plomo 60-40 que funde a poco más de 180 ºC (el más bajo que existe) y se utiliza en rollos pequeños en electrónica (seguro que tienes) y se puede encontrar en "todos a cien" por menos de 1 euro.
Aplicas el decapante como te han dicho... el calor con una cocina de gas... o camping-gas o incluso con una vitro puedes poner encima todo el radiador (no le pasa nada) procurando que le dé el calor a la zona a soldar.
Con estaño-plomo de electrónica quedará perfectamente soldado, a baja temperatura y totalmente fiable.La soldadura fría no es mala... pero desde luego no tan fiable....
Una idea es aplicar bien a ambas superficies interior- exterior antes de introducirlas... y dejar secar.. eso debería ser suficiente. Se puede aplicar casi cualquier pegamento que no sea muy viscoso.
Sin embargo la soldadura fría... une superficialmente... por contacto... mientra que la soldadura caliente se alea con el material.
Creo que el pegamento tipo epoxi es mejor usarlo si tienes gran holgura... de lo contrario una soldura siempre es una soldadura.
saludos;)
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Pues no se me habia ocurrido usar el estaño de soldador electrico. Como lleva decapante y tal , pense que podria dar problemas.
Ya puestos, y si soldara el radiata con plomo directamente??
Esque le tengo que meter mano a un radiador de 127 que me pille la semana pasada y lo veo delicado. Los colectroes son de laton pero muy fino y no me fio de meterle mucho calor. Con otros radiadores como en de R5 no he tenido problemas graves usando estaño plata (3.5% de plata), pero este me mosquea.
bueno, probaremos a ver que pasa. ya os cuento si se puede o no soldar con plomo puro.
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YOYAS , la verdad es que la unión de dos tubos de cobre pide a gritos una soldadura, dos tubos y todo lo que se pueda soldar, racores etc. Si se hace bien es lo más fiable y con práctica casi lo más rápido.
Yo más que preocuparme por el calor que pueda aguantar el loctite, me preocuparía por lo que aguante frente al agua.
Ya puestos a hacerlo de aquella manera y dependiendo de cuanta holgura tengan, yo los encajaría bien a presión como has comentado y aparte de que quieras o no pegarlos con el loctite, rellenaría bien todos los huecos con una buena silicona utilizando para ello una buena longitud de tubo, unos 2cm por ejemplo o más.Como curiosidad, incluso hay metales que en principio no se pueden soldar como el acero inoxidable, pero he llegado a hacer soldaduras muy aceptables utilizando creo recordar, no estoy seguro, ácido fluorhídrico como decapante.
autocrator , al contrario, ese decapante al igual que el que se utiliza en fontanería, facilita mucho la soldadura de cableado y componentes, yo casi siempre he utilizado ese y sin problemas, en el fondo es lo mismo.
Para ti y para los que tenéis problemas a la hora de soldar racores u otra cosa en radiadores con partes metálicas soldadas o en cualquier otro sitio, como bloques etc., por miedo a desoldar otras zonas o piezas, os voy a dar una solución lógica y muy efectiva aunque obviamente tenga sus límites.
Además lo voy a explicar con un ejemplo que no sé si verías en su día en el foro de DevilMaster, lo hice precisamente en un radiador de 127.Pues el concepto es bien sencillo, si no quieres que algo se caliente, enfríalo
En la práctica y poniendo como ejemplo el del 127, en su frontal tiene digamos que dos lóbulos soldados por todos sus laterales y donde irían también soldados los racores, pues si te fijas en la foto, corté los que tenía a la altura que puedes ver y soldé en ellos los racores de latón. Para calentar la zona y a la vez no desoldar esas dos chapas, puse el radiador de pie con los racores hacia arriba y los canales que quedan entre esas chapas y los laterales los rellené con agua, que precisamente coinciden con las partes soldadas, que casualidad
De esa forma mientras esos canales tengan agua no se desoldará de allí. De todas formas esto ayuda mucho pero tampoco hace milagros y tiene un límite, hay que tener tiento con el soplete y aplicar más calor en los racores que en las chapas, en éstas el calor justo.
Otra cosa, en el lóbulo izquierdo según se mira la foto, se pueden ver dos pequeños montículos. Allí iban los tornillos enpotrados que sujetaban el tubo original, en vez de estar quitándolos y soldar por ejemplo un chapa a modo de parche, éstos los corte y los repasé con la Dremel para dejarlos a la altura de la misma chapa.
Para que no se saliese el agua por ellos, simplemente a la vez que soldaba los racores también rellene todo la zona del tornillo con estaño, digamos que le puse un tapón de estaño. Todo eso y pese a su proximidad, sin que se desoldara por sus laterales con el resto del radiador
Otra cosa más, cuando queráis utilizar este "truco" que he comentado y no podáis echar agua, que será en la mayoría de los casos, utilizar trapos empapados en agua a modo de bufanda enrollando con él lo que no queráis que se desuelde. Mientras los trapos tengan agua suficiente, rebajarán la temperatura y no se quemarán. Pero cuidadín que se evapora enseguida y a veces no se aprecia la falta de agua en la zona crítica que es la de contacto, ya que por lógica no se puede ver.
Ahora que leo otra vez tu mensaje autocrator , incluso viene bien el que las chapas en este caso sean finas, cuanto más mejor. Cuanto más finas menos calor conduciran hasta donde está el agua y ésta lo tendrá mucho más facíl por que tendrá que absorber-disipar menos calor por evaporación.
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Voy por partes:
- Las aleaciones pueden tener menor punto de fusión que los metales puros que la integran.
De tal manera el estaño-plomo que se usa en electrónica es EL DE MENOR TEMPERATURA DE FUSION precisamente para no dañar los componentes… el estaño-plomo al 60-40 funde a 186 ºC y no tiene intervalo de estado... es decir no se plastifica (estado intermedio de sólido a líquido).
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Si usas plomo lo vas a fundir o no te va a quedar bien... ya que el plomo tiene su punto de fusión más alto que aleado con estaño. (puedes usar barra del 33% y esterina.) de hecho para soldar radiadores se usa este.
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el decapante es una cosa y el fluidificante es otra... veréis:
- La resina que va dentro del hilo de estaño-plomo es un fluidificante... y no limpia las superficies tan solo ayuda al estaño a "correr".. es por ello que el cobre sucio no suelda con el hilo directamente.
- El decapante elimina el óxido metálico superficial que se forma en todos lo metales al contacto con el aire... esto desde luego no elimina todo... por ello se usan mallas de metal duro (níquel) para pulir la superficie y limpiarla de toda suciedad y luego se aplica decapante... aunque la mayor parte de las veces el uso de decapante es suficiente.
El acero inox. se puede soldar de muchas formas... incluso con varilla de platex (al 40% ag. que vale una pasta...) usando el decapante en polvo adecuado.
La superficie de acero inox. se puede decapar con ácido nítrico y mejor aún con a.nítrico más 4% de ácido fluorhídrico... de todas formas muchísimo cuidado con esto... que no es broma.
En el comercio (ferreterías industriales) podéis encontrar decapantes preparados que son buenísimos y contienen pasivizadores a base de ácidos orgánicos y multitud de aditivos específicos.Cambiando de tercio:
El AT-10 si no calculo mal llevará tubería de cobre frigorífica de 3/8" que son 9.5 mm. que no es tubería de agua (va en mm. enteros) y por tanto los accesorios no son los mismos... aunque si encuentras accesorios para tubo de 10 mm. te valdrán sin problema.
Para no alargarme... en el siguiente capítulo más... je, je.
Saludos.
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Gracias willy, entonces estaño plomo y con el decapante que uso para los bloques ( CFS S-39 ).
dnkroz, me acuerdo de aquello de devilmaster, pero soldando unos codos roscados de laton en un radiador de R5, las pase canutas por culpa de un poco de agua que quedaba en el colector donde queria soldar. hasta que no se seco del todo no hubo manera ( eso si, era estaño plata 3.5% ).
Mi radiador de 127 es distinto. Las aletas de la rejilla son las tipicas acordeones que van entre los tubos planos ( no como el tuyo o el que tengo en mi web, que es el mismo
) pero lo demas es igual.De momento le he desmontado los laterales y la primera acordeon de rejilla de cada lado (que era casi todo oxido) y he visto y tocado los tubos planos, y son realmente delicado y finos. la pared del tubo es finisima, no creo que mas de 0.1mm, quiza menos.
El tubo que trae el radiador es de 15mm y el agujero del otro lado ( donde los tornillos ) es de 13mm. Ahora la movida es sujetar los codos roscados y que quede solido. Posiblemente refuerce el colectro con chapa de laton en la zona donde van los codos de laton.
Bueno que me enrroyo, gracia compañeros, un saludo
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Ese decapante que mencionas es muy bueno y quita fenomenalmente el oxido.
Si usas barra estaño-plomo al 33% notarás cierta plasticidad… para fluidificar se usa esterina y así se puede con ayuda de un papel ir amontonando y aplastando la cantidad suficiente para tapar grandes holguras... (soldadura de tubería de plomo). Si antes le has dado algo de decapante al latón el estaño-plomo agarra rápidamente y con un papel puedes extender y estañar toda la superficie. Como digo lo más importante es la plasticidad que se obtiene para rellenar... lo cual no es bueno para soldadura capilar lógicamente.
Si la holgura no es mucha (soldadura por capilaridad) puedes usar estaño-plomo de electrónica 60-40 que funde muy muy rápido y lo calientas fácil sin que la tª suba en otros puntos... aunque la solución de Dnkroz es la que se usa habitualmente--> poner un trapo húmedo donde no queramos que se caliente.
El estaño-plata al 3.5 o 6 % funde a bastante más temperatura..... aunque queda algo más sólida y la plata dá gran fluidez y afinidad con el cobre... aleándose rápidamente y aumentando el efecto capilar (corre mejor).
Bueno.... según el caso se puede usar una u otro tipo de soldadura.
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Para que el estaño circule bien y quede la soldadura limpia suelo usar la propia brocha del bote de decapante, pero eso con esyaño plata y en piezas grandes.
Creo que para el radiador voy a usar el estaño de electronica, porque no hay que rellenar mucho, y necesito capilaridad.
Gracias wily.
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ok.
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aprovecho esta rama abierta para plantearos el problema que tengo para soldar mi bloque, quería saber si podría soldar con soldadura fría estas dos partes del bloque:
El tema de no soldar con estaño es que no tengo soplete, y creo que con un soldador electrico no podré soldar una superficie tan grande. -
El problema que veo al usar cualquier tipo de adhesivo entre la base y la placa intermedia es que la transferencia térmica será mala. Incluso con soldadura no tendrás una muy buena conducción del calor.
Dado que ya tienes todo hecho, trata de pulir bien las superficies para que el plano sea perfecto y lograr la mayor superficie de contacto entre las 2 piezas luego suelda con el material de mayor conducción térmica que encuentras.
S@lu2 -
Si tomas la opción de soldarlas (creo que es lo mejor.. por las razones que te ha dado aitor) y no posees un soldador de llama adecuado puedes hacer lo siguiente:
Una vez preparadas las piezas.. (lijado y planificado) y con la ayuda de una cocina (gas mejor..pero vale también vitro) calientas las piezas… una a una y las preestañas...
El preestañado conlleva aplicar decapante donde desees estañar y te recomiendo que solo lo des ahí...
En el caso de las piezas yo preestañaría evidentemente la parte de unión de la pieza con canales y solo la parte que va a unir de la pieza plana.Puedes usar estaño de electrónica (estaño-plomo) que funde muy rápido o bien estaño-plata 6% que es ligeramente más conductivo al calor.
En cualquier caso el espesor será tan fino que no tiene mayor importancia entre uno y otro... eso sí... si tienes cuidado con no sobrepasar la tª de la pieza... puedes preestañar con hilo de electrónica sin poner oscuro el resto del cobre... signo de elevada tª.
Para moverlo por la superficie puedes usar un trapito o brocha o malla.. incluso un trozo de papel va estupendamente.
Para unir definitivamente simplemente coloca las dos piezas una encima de otra y aplica calor suficiente.
La unión hecha así es PERFECTA y tendrás muy buena conducción y ninguna fuga.
Ni que decir tiene que ambas superficies deben de estar planas.
Saludos;)
